Die Bedrohungen durch Cyberangriffe nehmen in einem beispiellosen Tempo zu, und die Fertigungsindustrie ist zu einem Hauptziel geworden. In den letzten Jahren haben Fertigungsbetriebe weltweit einen starken Anstieg von Ransomware-Angriffen, Diebstahl geistigen Eigentums und anderen Formen von Cyberangriffen verzeichnet. Laut dem IBM-Bericht „Cost of a Data Breach Report 2022“ steigen die durchschnittlichen Kosten eines Datenlecks in der Fertigungsindustrie stetig an. Dies spiegelt die kritische Bedeutung der Betriebstechnologie (OT) und den Wert firmeneigener Produktionsdaten wider. Darüber hinaus hat die US-amerikanische Cybersecurity and Infrastructure Security Agency (CISA) wiederholt davor gewarnt, dass staatliche Akteure und Cyberkriminelle Fertigungsbetriebe als wertvolle, leicht auszunutzende Vermögenswerte betrachten, insbesondere solche, die industrielle Steuerungssysteme (ICS) und SCADA-Systeme (Supervisory Control and Data Acquisition) betreiben.
Industrielle Automatisierung und Vernetzung steigern zwar Produktivität und Effizienz erheblich, doch dieselben Fortschritte führen oft zu neuen Sicherheitslücken. In mittelständischen und großen Produktionsbetrieben kann Cybersicherheit eine gewaltige Herausforderung darstellen – insbesondere, wenn die Verantwortlichen die Kosten von Ausfallzeiten gegen den dringenden Bedarf an Patches, Schulungen und Netzwerk-Upgrades abwägen müssen. Nicht selten bleiben kritische Cybersicherheitsprojekte aufgrund konkurrierender Prioritäten, fehlender Fachkompetenz oder einer Unternehmenskultur, die Sicherheit als reine IT-Angelegenheit betrachtet, auf der Strecke.
Die Risiken sind jedoch zu hoch, um sie zu ignorieren. Ein einziger erfolgreicher Angriff auf ein Produktionswerk kann zu tagelangen oder wochenlangen Produktionsausfällen, Schäden an teuren Maschinen, beeinträchtigten Sicherheitssystemen und sogar zu langfristigen Kundenverlusten führen, wenn das Markenvertrauen erschüttert wird. Die firmeneigenen Konstruktionspläne, Geschäftsgeheimnisse und fortschrittlichen Produktionstechniken, die Hersteller von anderen unterscheiden, können gestohlen oder gegen Lösegeld erpresst werden. Dies untergräbt die Wettbewerbsfähigkeit und öffnet gefälschten Produkten Tür und Tor auf den Weltmarkt.
Unsere Erfahrung in der Zusammenarbeit mit Fertigungsunternehmen aus den Bereichen Automobil, Luft- und Raumfahrt, Konsumgüter und Industriemaschinen zeigt immer wieder drei spezifische Sicherheitslücken. Es handelt sich dabei nicht um einmalige Versäumnisse, sondern um systemische Probleme, deren Behebung strategisches Denken, organisatorische Abstimmung und konsequente Umsetzung erfordert. Durch die gezielte Auseinandersetzung mit diesen Lücken können Führungskräfte, Werksleiter und IT/OT-Experten ihr Risikoprofil deutlich senken und ihre Anlagen für sicheres Wachstum positionieren.
In diesem ausführlichen Artikel gehen wir detailliert auf diese drei Sicherheitslücken ein, zeigen auf, wie sie ausgenutzt werden können, und geben konkrete Empfehlungen und Best Practices, um sie zu schließen. Ob Sie ein erfahrener CISO in einem multinationalen Konzern oder ein Betriebsleiter in einem regionalen Werk sind – die hier vorgestellten Erkenntnisse helfen Ihnen, Ihre Sicherheitsinvestitionen zu priorisieren, einen widerstandsfähigeren Betrieb aufzubauen und den sich ständig weiterentwickelnden Cyberbedrohungen einen Schritt voraus zu sein.
Lücke Nr. 1: Veraltete Systeme und ungepatchte Sicherheitslücken
Legacy-Systeme in der Fertigung verstehen
In Produktionsumgebungen sind häufig Anlagen auf jahrzehntelange Lebensdauer angewiesen. Von Roboterarmen bis hin zu speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) – diese Systeme mögen bei ihrer Installation auf dem neuesten Stand der Technik gewesen sein, doch mit der Zeit veralten viele. Erschwerend kommt hinzu, dass die Aktualisierung oder der Austausch solcher Systeme nicht so einfach ist wie das Herunterladen eines Patches oder der Austausch eines PCs. Es geht um spezialisierte Maschinen, komplexe Abhängigkeiten und potenzielle Produktionsausfälle, die Millionen von Dollar kosten können.
Ein „Legacy-System“ bedeutet nicht einfach nur „alte Hardware“. Es umfasst auch Softwareplattformen, die auf veralteten Betriebssystemen wie Windows XP oder älteren Linux-Kerneln laufen, für die keine Sicherheitsupdates mehr bereitgestellt werden. Manche Legacy-ICS-Geräte verwenden sogar proprietäre Protokolle ohne moderne Verschlüsselungs- oder Authentifizierungsmechanismen.
Warum Legacy-Systeme bleiben
Ersatzkosten : Die Investitionsausgaben (CapEx) für neue Maschinen oder Steuerungssysteme sind oft prohibitiv, insbesondere wenn die vorhandenen Anlagen hinsichtlich der Produktionsleistung noch effektiv arbeiten.
Produktionsunterbrechung : Selbst wenige Stunden Stillstand einer wichtigen Produktionslinie können erhebliche finanzielle Verluste bedeuten.
Eingeschränkter Herstellersupport : Einige OEM-Hersteller haben ihren Betrieb eingestellt oder bieten keine Updates mehr an, sodass den Herstellern nur wenige Alternativen bleiben, außer den bestehenden Systemen weiter zu betreiben.
Kulturelle Denkweise : In manchen Betrieben herrscht das Mantra „Was nicht kaputt ist, muss man nicht reparieren“ vor, was dazu führt, dass Modernisierungen verzögert oder vermieden werden.
Praxisbeispiel: Ein kostspieliger Ransomware-Angriff
Betrachten wir den Fall eines europäischen Herstellers von Elektronikbauteilen, der Opfer einer Ransomware-Kampagne wurde, die eine bekannte Windows-SMB-Schwachstelle (bekannt als EternalBlue) ausnutzte. Die Schwachstelle war bereits Jahre zuvor bekannt geworden und behoben worden, doch kritische Rechner in der Produktion liefen aufgrund von Bedenken hinsichtlich Anwendungskompatibilität und Ausfallzeiten weiterhin mit ungepatchten Windows-Servern.
Was ist passiert :
Die Angreifer erlangten ersten Zugang durch eine Phishing-E-Mail, die auf den Arbeitsplatzrechner eines Einkaufsleiters abzielte.
Nachdem sie sich Zugang verschafft hatten, nutzten sie die EternalBlue-Sicherheitslücke, um sich lateral im Netzwerk zu bewegen.
Innerhalb von 48 Stunden verschlüsselte die Ransomware nicht nur Unternehmensdaten, sondern auch die SCADA-Systeme, die zur Produktionssteuerung eingesetzt wurden.
Die Produktionslinien standen fast eine Woche lang still.
Ergebnis :
Finanzieller Verlust : Die Einrichtung schätzte den Umsatzverlust auf fast 5 Millionen Dollar.
Wiederherstellungskosten : Die Einstellung von Incident-Response-Teams, die Bezahlung von Überstunden für IT-Mitarbeiter und die Anschaffung neuer Server zum Ersatz kompromittierter Altsysteme erhöhten die Gesamtrechnung um weitere 1 Million Dollar.
Reputationsschaden : Verspätete Lieferungen veranlassten wichtige Kunden zum Lieferantenwechsel.
Erkenntnisse : Der Hersteller erkannte, dass das Ignorieren kritischer Patches und Updates auf älteren Systemen aus Angst vor Ausfallzeiten im Falle eines erfolgreichen Sicherheitsvorfalls zu exponentiell höheren Verlusten führen kann.
(Weitere Informationen zu ähnlichen Ransomware-Angriffen finden Sie in der CISA-Empfehlung zu Ransomware-Leitfäden und -Ressourcen .)
Folgen der Vernachlässigung von Altsystemen
Erweiterte Angriffsfläche : Ungepatchte Systeme sind oft das schwächste Glied und somit selbst für Angreifer mit durchschnittlichen Fähigkeiten ein leichtes Ziel.
Betriebsunterbrechung : Ausfallzeiten der ICS können sich kaskadenartig auf mehrere Produktionslinien auswirken und die Bestandsverwaltung, den Versand und die Kundenzufriedenheit beeinträchtigen.
Nichteinhaltung von Vorschriften : Je nach Branche kann die mangelnde Sicherung Ihrer Systeme zu Strafen gemäß Vorschriften wie der EU-Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO) oder den NIST-Standards für Bundesauftragnehmer in den USA führen.
Steigende Versicherungskosten : Die Prämien für Cyberversicherungen steigen stetig, insbesondere für Unternehmen, die keine robusten Sicherheitsmaßnahmen nachweisen können.
Wie man Schwachstellen in Altsystemen behebt
1. Regelmäßige Bestandsaufnahmen und Risikobewertungen der Anlagen durchführen
• Erstellen Sie eine vollständige Übersicht aller Geräte, Softwareversionen und Abhängigkeiten.
• Beurteilen Sie die Kritikalität jedes Assets für den Betrieb und seine potenzielle Gefährdung durch externe Netzwerke.
• Priorisieren Sie das Patchen oder die Mikrosegmentierung für die anfälligsten oder geschäftskritischsten Systeme.
• Externe Ressource: Die NIST Special Publication 800-82 bietet Richtlinien für die Absicherung von ICS-Umgebungen.
2. Eine Strategie für eine schrittweise Migration einführen.
• Falls ein sofortiger Austausch nicht möglich ist, planen Sie schrittweise Modernisierungen.
• Nutzen Sie Virtualisierungs- oder Emulationslösungen, um die Lebensdauer kritischer Anwendungen zu verlängern, ohne sie direkt dem Internet auszusetzen.
• Planen Sie Modernisierungsprojekte als Teil Ihrer langfristigen strategischen Planung ein.
3. Virtuelles Patching implementieren
• Virtuelles Patching wird auf der Netzwerkschicht eingesetzt und fungiert als Schutzschild, der bekannte Sicherheitslücken blockiert, bevor sie ein ungepatchtes System erreichen.
• Dies kann durch Intrusion Prevention Systems (IPS) oder Web Application Firewalls (WAF) erfolgen.
• Dies ist zwar keine dauerhafte Lösung, verschafft aber Zeit, bis offizielle Patches oder Systemaktualisierungen eingespielt werden können.
4. Kontinuierliche Überwachung und Bedrohungssuche
• Integration von SIEM-Tools (Security Information and Event Management) zur Protokollverfolgung aus Altsystemen.
• Setzen Sie eine 24/7-Überwachung ein, entweder intern oder über einen Managed Security Service Provider (MSSP), um Anomalien frühzeitig zu erkennen.
• Führen Sie regelmäßig Übungen zur Bedrohungsanalyse durch, die sich auf bekannte Schwachstellen in Ihrer bestehenden Systemarchitektur konzentrieren.
Durch die Aktualisierung veralteter und ungepatchter Systeme können Hersteller einige der größten Sicherheitslücken schließen, über die Angreifer eindringen. Dieser grundlegende Schritt verringert nicht nur die Wahrscheinlichkeit eines erfolgreichen Angriffs, sondern ebnet auch den Weg für fortschrittlichere Sicherheitsmaßnahmen in der Zukunft.
Lücke Nr. 2: Mangelhafte Netzwerksegmentierung und IT/OT-Konvergenz
Die sich wandelnde IT/OT-Landschaft
In vielen modernen Produktionsstätten ist die Grenze zwischen Informationstechnologie (IT) und Betriebstechnologie (OT) verschwommen. Traditionell fungierten OT-Systeme – Systeme zur Steuerung von Maschinen, Robotern und industriellen Steuerungssystemen (ICS) – als isolierte, proprietäre Umgebungen. Der Drang zur digitalen Transformation, die Initiativen von Industrie 4.0 und die Möglichkeiten des Fernzugriffs haben jedoch zu einer verstärkten Vernetzung geführt.
Warum das wichtig ist :
• Höhere Effizienz, höheres Risiko : Echtzeitdaten aus der Fertigung können zwar die Produktion optimieren und Kosten senken, schaffen aber gleichzeitig eine größere Angriffsfläche.
• Legacy-Protokolle treffen auf moderne Netzwerke : OT-Protokolle (z. B. Modbus, Profibus) wurden nie unter Berücksichtigung der Cybersicherheit entwickelt, was sie im heutigen vernetzten Kontext anfällig macht.
• Fehlende Segmentierung : Wenn IT- und OT-Netzwerke nicht ordnungsgemäß segmentiert sind, kann eine einzige Kompromittierung eines Büro-PCs katastrophale Folgen für kritische Produktionslinien haben.
Praxisbeispiel: Unterbrechung der Lieferkette durch laterale Bewegung
Ein globaler Hersteller von Luft- und Raumfahrtkomponenten gewährte Lieferanten und Zulieferern Zugriff auf seine OT-Umgebung für Echtzeit-Bestandsaktualisierungen. Dies optimierte zwar die Beschaffung und verkürzte Lieferzeiten, führte aber gleichzeitig zu einer gravierenden Sicherheitslücke. Die Netzwerkzugangsdaten eines wichtigen Zulieferers wurden von Angreifern kompromittiert, die sich anschließend lateral im OT-Netzwerk des Unternehmens ausbreiteten.
Was ist passiert :
Angreifer verschafften sich Zugang zu einem Anbieterportal mit schwachen Authentifizierungsprotokollen.
Sie navigierten durch gemeinsam genutzte Netzlaufwerke und entdeckten technische Spezifikationen für hochwertige Luft- und Raumfahrtbauteile.
Mithilfe gestohlener Zugangsdaten verschafften sie sich Zugang zur OT-Umgebung und entwendeten geistiges Eigentum.
Das Unternehmen entdeckte den Sicherheitsverstoß erst Wochen später, als verdächtige Protokollaktivitäten eine Überprüfung auslösten.
Ergebnis :
Diebstahl geistigen Eigentums : Es wurden sensible Konstruktionspläne für Luft- und Raumfahrtkomponenten gestohlen, was möglicherweise die Herstellung von Fälschungen ermöglicht oder Konkurrenten einen unrechtmäßigen Vorteil verschafft.
• Unterbrechung der Lieferkette : Das gesamte Lieferantenportal wurde für eine umfassende Sicherheitsüberarbeitung abgeschaltet, was zu Engpässen bei der Beschaffung führte.
• Regulatorische Herausforderungen : Als Rüstungslieferant sah sich das Unternehmen einer intensiven Überprüfung durch Regierungsbehörden wegen möglicher Verstöße gegen die ITAR (International Traffic in Arms Regulations) ausgesetzt.
• Finanzielle Folgen : Neben den direkten Kosten des Datenlecks litt der Ruf der Marke bei Rüstungsunternehmen und globalen Kunden.
(Hinweise zum sicheren Fernzugriff auf OT-Systeme finden Sie in den ICS-Sicherheitsempfehlungen der CISA .)
Warum mangelhafte Segmentierung weiterhin besteht und welche Risiken sie mit sich bringt
• Wahrgenommene Komplexität : Viele Werksleiter befürchten, dass die Netzwerksegmentierung sorgfältig abgestimmte Produktionsprozesse stören wird.
• Begrenzte OT-Cybersicherheitsexpertise : Traditionelle IT-Mitarbeiter verstehen möglicherweise die spezialisierten ICS-Protokolle nicht vollständig, was zu falsch konfigurierten Firewalls oder Segmentierungsregeln führen kann.
• Abhängigkeiten von Anbietern : Einige ICS-Anbieter fordern einen umfassenden und uneingeschränkten Zugriff auf die Systeme für Support und Wartung, was die Segmentierung erschwert.
• Unsichtbare GrenzenIn vielen Werken werden sowohl Bürocomputer als auch ICS-Geräte über dieselbe Netzwerkinfrastruktur betrieben, sodass es oft unklar ist, wo das IT-Netzwerk endet und das OT-Netzwerk beginnt.
Risiken :
• Single Point of Failure : Eine Malware-Infektion auf einem Gerät kann sich über die gesamte Einrichtung ausbreiten, wenn die Netzwerke flach und nicht segmentiert sind.
• Industriespionage : Angreifer können auf sensible Konstruktionsdokumente und Wettbewerbsinformationen zugreifen, wenn sie von IT-Systemen, die geistiges Eigentum speichern, in ICS-Umgebungen vordringen können, die die Produktion steuern.
• Sicherheitsrisiken : Im Extremfall kann eine beeinträchtigte ICS zu Unfällen führen, wenn Sicherheitsverriegelungen manipuliert oder deaktiviert werden.
Bewährte Verfahren zur Stärkung der Netzwerksegmentierung
1. Führen Sie eine detaillierte Netzwerkprüfung durch.
• Alle Netzwerkzonen, Subnetze und Geräte identifizieren.
• Datenflüsse zwischen IT- und OT-Systemen, Anbietern und Drittanbietern abbilden.
• Achten Sie auf „unautorisierte“ Verbindungen oder Schatten-IT-Ausrüstung.
• Externe Ressource: Der ISA/IEC 62443 -Standard bietet einen Rahmen für die Segmentierung industrieller Netzwerke und die Zugangskontrolle.
2. Firewalls und Intrusion Detection implementieren
• Verwenden Sie Firewalls in Industriequalität, die eine detaillierte Paketprüfung für ICS-Protokolle ermöglichen.
• Platzieren Sie Firewalls an jedem Knotenpunkt zwischen verschiedenen Netzwerkzonen.
• Implementieren Sie Intrusion Detection Systems (IDS), die für OT-Umgebungen entwickelt wurden und ungewöhnliche Verkehrsmuster erkennen können.
3. Sichere DMZs erstellen
• Einführung einer entmilitarisierten Zone (DMZ) zwischen IT- und OT-Netzwerken, in der nur notwendige Dienste wie Datenhistoriker oder Remote-Access-Gateways gehostet werden.
• Der gesamte Datenverkehr zwischen IT und OT muss über diese DMZ fließen, die durch strenge Zugriffskontrollen überwacht wird.
4. Rollenbasierter Zugriff und Zero Trust
• Das Prinzip der minimalen Berechtigungen anwenden, um sicherzustellen, dass jeder Benutzer oder jedes Gerät nur auf das zugreifen kann, was es benötigt.
• Nutzen Sie Zero Trust Network Access (ZTNA), um das Vertrauen in Benutzer und Geräte kontinuierlich zu bewerten.
• Erwägen Sie den Einsatz einer Netzwerk-Mikrosegmentierung, um kritische ICS-Komponenten weiter zu isolieren.
5. Regelmäßige Tests und Validierung
Durchführung von Penetrationstests und Schwachstellenanalysen, die sowohl IT- als auch OT-Netzwerke betreffen.
Führen Sie Red-Team-Übungen durch, bei denen Sicherheitsexperten die Rolle von Angreifern übernehmen, um Ihre Segmentierungsabwehr zu testen.
Firewall-Regeln und Zugriffskontrolllisten werden auf Basis von Testergebnissen kontinuierlich aktualisiert und optimiert.
Durch eine effektive Netzwerksegmentierung und das Management der IT/OT-Konvergenz können Hersteller die von Angreifern genutzten Möglichkeiten zur lateralen Ausbreitung deutlich reduzieren. Dies schützt nicht nur Produktionssysteme vor Ausfallzeiten, sondern bewahrt auch sensibles geistiges Eigentum und damit die Markenintegrität auf einem wettbewerbsintensiven globalen Markt.
Lücke Nr. 3: Fehlendes Bewusstsein und mangelnde Schulung im Bereich Cybersicherheit
Menschliches Versagen als primärer Angriffsvektor
Phishing-E-Mails, schwache Passwörter und versehentliche Offenlegung von Daten zählen nach wie vor zu den einfachsten Wegen für Angreifer, in Unternehmensnetzwerke einzudringen. Obwohl technologische Lösungen wie Firewalls und Endpoint-Security-Systeme viele Bedrohungen abwehren können, werden sie oft durch einen einzigen unbedachten Klick oder die Verwendung von „password123“ durch einen Mitarbeiter für sein wichtiges Administratorkonto wirkungslos.
Warum der Mensch entscheidend ist :
Komplexe Systeme : Das Zusammenspiel von IT und OT bedeutet, dass eine breite Palette von Mitarbeitern – vom Verwaltungspersonal bis zum Anlagenbediener – digitale Verantwortlichkeiten trägt.
Social Engineering : Angreifer umgehen oft komplexe technische Barrieren, indem sie menschliche Eigenschaften ausnutzen, wie zum Beispiel Neugier, Vertrauen in Autoritäten oder Angst vor Konsequenzen bei der Meldung verdächtiger Aktivitäten.
Kulturelle Faktoren : Einige Produktionsstätten konzentrieren sich stark auf Produktionskennzahlen, wodurch wenig Zeit oder Priorität für Sicherheitsschulungen und Sensibilisierungsprogramme bleibt.
Praxisbeispiel: Phishing führte zu Produktionsausfall
Ein multinationaler Getränkeverpackungshersteller beschäftigte über 3.000 Mitarbeiter in verschiedenen Abteilungen. Das IT-Team hatte zwar Standard-Endpoint-Schutzmaßnahmen implementiert, die Belegschaft hatte jedoch nie eine formale Cybersicherheitsschulung erhalten. Angreifer verschickten eine Phishing-E-Mail, die angeblich vom CEO stammte und einen Link zu „aktualisierten Zahlungsverfahren für Lieferanten“ enthielt.
Was ist passiert :
Die E-Mail wurde von Mitarbeitern aus den Bereichen Buchhaltung, Einkauf und sogar Produktionsunterstützung erhalten.
Mindestens 30 Personen klickten auf den Link und luden so unwissentlich einen Keylogger herunter.
Innerhalb weniger Tage sammelten die Angreifer Dutzende von Zugangsdaten, darunter auch privilegierte Konten, die für die Bestandsverwaltung und Terminplanung zuständig waren.
Angreifer installierten Ransomware auf einem zentralen Terminplanungssystem, wodurch dieses gesperrt wurde und mehrere Leitungen gezwungen waren, ohne Echtzeitdaten zu arbeiten.
Ergebnis :
Produktionsverzögerungen : In der Fertigungshalle kam es zu Verwirrung, da die Maschinenbediener veraltete Arbeitsaufträge hatten.
Finanzielle Auswirkungen : Der Hersteller schätzte den Gewinnverlust über zwei Wochen auf 2 Millionen US-Dollar, wobei sowohl die Ausfallzeiten als auch die Kosten für die Wiederherstellung der Systeme berücksichtigt wurden.
Vertrauensverlust : Die Mitarbeiter fühlten sich verunsichert und stellten das Engagement des Managements für die Sicherheit in Frage. Einige verloren das Vertrauen in ihre eigene alltägliche Nutzung von Technologie.
(Für bewährte Methoden zur Phishing-Prävention siehe die Anti-Phishing Working Group (APWG) .)
Kulturelle und organisatorische Barrieren für das Bewusstsein für Cybersicherheit
„Nicht meine Aufgabe“-Mentalität : Viele Anlagenbetreiber sehen Cybersicherheit als Angelegenheit der IT-Abteilung und erkennen nicht, wie ihre Handlungen die Tür für potenzielle Bedrohungen öffnen oder schließen können.
Mangelnde Motivation beim Training : Langweilige, generische Online-Module verändern das Nutzerverhalten selten. Mitarbeiter betrachten sie oft nur als Pflichtübung.
Hohe Fluktuationsraten : Zeitarbeiter und Auftragnehmer erhalten möglicherweise nicht das gleiche Maß an Schulung und Aufsicht wie Festangestellte.
Sprachbarrieren : In globalen Einrichtungen kann die Kommunikation von Richtlinien und Verfahren inkonsistent sein, wenn die Schulungsmaterialien nicht lokalisiert werden.
Aufbau einer sicherheitsbewussten Belegschaft
Maßgeschneiderte Trainingsprogramme
Entwicklung rollenspezifischer Schulungen für Führungskräfte, Büroangestellte, Produktionsmitarbeiter und externe Dienstleister.
Verwenden Sie Beispiele aus der Praxis, die für die täglichen Aufgaben der jeweiligen Abteilung relevant sind, wie etwa Rechnungsbetrug im Finanzbereich oder USB-Sicherheit für Maschinenbediener.
Integrieren Sie interaktive Formate (z. B. Quizze, Simulationen), um die Teilnehmer bei der Stange zu halten.
Regelmäßige Phishing-Simulationen
Senden Sie simulierte Phishing-E-Mails an Mitarbeiter, um deren Reaktion zu testen.
Geben Sie sofortiges Feedback, wenn jemand auf eine verdächtige E-Mail klickt oder diese meldet.
Kennzahlen erfassen und Abteilungen belohnen, die im Laufe der Zeit Verbesserungen zeigen.
Eine Fehlerkultur schaffen
Ermutigen Sie Ihre Mitarbeiter, verdächtige Aktivitäten ohne Angst vor Vergeltungsmaßnahmen oder Peinlichkeit zu melden.
Richten Sie einen klaren, anonymen Kanal ein – wie eine E-Mail-Hotline oder ein Webformular –, über den Mitarbeiter Vorfälle schnell melden können.
Würdigen und loben Sie Mitarbeiter, die Phishing-Versuche aufdecken oder auf potenzielle Sicherheitslücken hinweisen.
Mehrsprachige und barrierefreie Schulungsressourcen
Bieten Sie Sicherheitsmaterialien in allen relevanten Sprachen an, die von Ihren Mitarbeitern verwendet werden.
Verwenden Sie übersichtliche Grafiken und Infografiken für Mitarbeiter mit unterschiedlichem Lese- und Schreibvermögen oder unterschiedlicher Technikaffinität.
Planen Sie kurze, häufige „Toolbox-Talks“ oder „Sicherheitsbesprechungen“ zum Thema Cybersicherheit ein, so wie es viele Einrichtungen auch für Themen der physischen Sicherheit tun.
Einbindung der Führungsebene
Führungskräfte und Werksleiter sollten Cybersicherheitsinitiativen öffentlich unterstützen und sich daran beteiligen.
Während der Schichten sollte feste Zeit für Sicherheitsschulungen eingeplant werden, wobei deutlich gemacht werden sollte, dass es sich um eine organisatorische Priorität und nicht um eine nachträgliche Überlegung handelt.
Mitarbeiter, die bewährte Verfahren befolgen oder bei der Identifizierung von Schwachstellen helfen, sollten anerkannt und belohnt werden.
Durch die Sensibilisierung für Cybersicherheit auf allen Unternehmensebenen können Hersteller die Erfolgsquote von Phishing-Angriffen, Zugangsdatendiebstahl und anderen Social-Engineering-Methoden drastisch reduzieren. Technologie allein reicht nicht aus; der Mensch bleibt eine entscheidende Verteidigungslinie.
Fazit: Die Kontrolle über Ihre Sicherheitslücken übernehmen
Produktionsstätten sehen sich einer besonders herausfordernden Bedrohungslandschaft gegenüber. Der anhaltende Trend zu Automatisierung, vorausschauender Wartung und intelligenten Fertigungstechnologien eröffnet neue Schwachstellen, deren Bedeutung viele Unternehmen erst allmählich erkennen. Während hochentwickelte Angriffe Schlagzeilen machen, erfolgen viele Sicherheitslücken nach wie vor durch vermeidbare Sicherheitslücken – insbesondere veraltete Systeme, unzureichende Netzwerksegmentierung und mangelndes Sicherheitsbewusstsein der Mitarbeiter.
Durch die systematische Auseinandersetzung mit diesen drei Bereichen können Hersteller einen Großteil ihres Cyberrisikos minimieren. Dies erfordert keine über Nacht erfolgte Umstrukturierung, sondern einen strategischen, schrittweisen Ansatz, der kritische Ressourcen priorisiert, die Akzeptanz im Unternehmen fördert und in die richtige Kombination aus Technologie, Prozessverbesserungen und mitarbeiterorientierten Initiativen investiert.
Wichtigste Erkenntnisse :
Legacy-Systeme und ungepatchte Sicherheitslücken : Führen Sie regelmäßige Bestandsaufnahmen durch, priorisieren Sie das Patch-Management und implementieren Sie bei Bedarf virtuelle Patching-Lösungen. Entwickeln Sie einen Fahrplan für die Modernisierung oder den Austausch veralteter Systeme.
Netzwerksegmentierung und IT/OT-Konvergenz : Trennen Sie IT- und OT-Netzwerke klar voneinander, implementieren Sie Firewalls in Industriequalität und richten Sie DMZs für den sicheren Datenaustausch ein. Führen Sie regelmäßige Tests durch, um die Segmentierung zu validieren und kontinuierlich anzupassen.
Sensibilisierung und Schulung der Mitarbeiter : Cybersicherheit sollte als gemeinsame Verantwortung betrachtet werden. Bieten Sie ansprechende, rollenspezifische Schulungen an und schaffen Sie eine Kultur, in der sich Mitarbeiter wohlfühlen, potenzielle Bedrohungen zu melden.
In einer Branche, in der jede Minute Ausfallzeit erhebliche finanzielle Auswirkungen hat, ist effektive Cybersicherheit nicht länger optional – sie ist eine strategische Notwendigkeit. Die Fähigkeit, sich schnell an eine sich verändernde Bedrohungslandschaft anzupassen, ohne Produktivität und Qualität einzubüßen, wird den Erfolg der Fertigungsindustrie im digitalen Zeitalter bestimmen.
Weitere Ressourcen und nächste Schritte
1. Nationales Institut für Standards und Technologie (NIST)
• Cybersecurity Framework : Bietet einen freiwilligen Rahmen aus Standards und bewährten Verfahren für das Management von Cybersicherheitsrisiken.
• NIST SP 800-82 : Ausführliche Leitlinien zur Sicherheit von industriellen Steuerungssystemen.
2. Cybersecurity and Infrastructure Security Agency (CISA)
• ICS-Sicherheitshinweise : Regelmäßig aktualisierte Hinweise zu neu entdeckten ICS-Schwachstellen und empfohlenen Abhilfemaßnahmen.
• Leitfaden zu Ransomware : Bewährte Vorgehensweisen zur Abwehr und Reaktion auf Ransomware-Angriffe.
3. Internationale Gesellschaft für Automatisierung (ISA)
• ISA/IEC 62443 : Eine Reihe von Normen zur Sicherung industrieller Automatisierungs- und Steuerungssysteme.
• Bietet Schulungsprogramme und Zertifizierungen für ICS-Cybersicherheitsexperten an.
4. SANS-Institut
• ICS-Sicherheitsschulung : Spezialkurse für Fachkräfte, die mit der Sicherung von ICS- und SCADA-Systemen betraut sind.
• Bietet praxisnahe Schulungen und Simulationen.
5. Organisatorische Schritte
• Umfassende Risikoanalyse : Beauftragen Sie eine interne oder externe Bewertung, um prioritäre Schwachstellen zu identifizieren.
• Notfallplanung : Entwickeln und regelmäßig testen Sie einen Plan, der Erkennung, Eindämmung, Beseitigung und Wiederherstellung umfasst.
• Strategische Budgetierung : Ressourcen für Patch-Management, Netzwerksegmentierungsprojekte, Schulungsprogramme und Sicherheitstools der nächsten Generation bereitstellen.
• Kultur und Führung : Förderung der Zusammenarbeit zwischen IT-, OT- und Führungsteams, um die Sicherheitsziele mit den übergeordneten Geschäftszielen in Einklang zu bringen.
Durch die Nutzung dieser Ressourcen und die Fokussierung auf die drei in diesem Artikel beschriebenen zentralen Sicherheitslücken können Führungskräfte in der Fertigungsindustrie das Risiko eines schwerwiegenden Sicherheitsvorfalls drastisch reduzieren. Der Weg zu robuster Cybersicherheit ist ein kontinuierlicher Prozess des Lernens, der Anpassung und der Investition. Beginnen Sie jetzt, diese Lücken zu schließen, um nicht nur Ihren Gewinn, sondern auch den zukünftigen Erfolg und den Ruf Ihrer Fertigungsbetriebe zu schützen.
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