Las amenazas a la ciberseguridad están creciendo a un ritmo sin precedentes, y el sector manufacturero se ha convertido en un objetivo prioritario. En los últimos años, las plantas de fabricación en todo el mundo han experimentado un aumento repentino de ataques de ransomware, robo de propiedad intelectual (PI) y otras formas de ciberintrusiones. Según el Informe sobre el Costo de una Violación de Datos de IBM de 2022 , el costo promedio de una violación de datos en la fabricación está aumentando de forma constante, lo que refleja la naturaleza crítica de la tecnología operativa (TO) y el valor de los datos de producción patentados. Además, la Agencia de Seguridad de Infraestructura y Ciberseguridad de EE. UU. (CISA) ha emitido repetidamente avisos advirtiendo que los actores de los estados nacionales y los grupos cibercriminales consideran las operaciones de fabricación como activos de alto valor listos para ser explotados, especialmente aquellos que operan sistemas de control industrial (ICS) y entornos de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA).
Si bien la automatización y la conectividad industrial pueden impulsar significativamente la productividad y la eficiencia, estos mismos avances suelen generar nuevas brechas de seguridad. En plantas de fabricación medianas y grandes, la ciberseguridad puede parecer un desafío abrumador, especialmente cuando los líderes deben sopesar el costo del tiempo de inactividad con la urgente necesidad de parches, capacitación y actualizaciones de red. No es raro que proyectos críticos de ciberseguridad se vean frustrados debido a prioridades contrapuestas, falta de experiencia especializada o una cultura organizacional que considera la seguridad como una preocupación exclusiva de TI.
Sin embargo, hay demasiado en juego como para ignorarlo. Un solo ataque exitoso a una planta de fabricación puede provocar días o semanas de interrupción de la producción, daños a maquinaria costosa, sistemas de seguridad comprometidos e incluso la pérdida de clientes a largo plazo si se erosiona la confianza en la marca. Los diseños patentados, los secretos comerciales y las técnicas de producción avanzadas que diferencian a los fabricantes pueden ser robados o secuestrados, lo que socava la competitividad y abre la puerta a productos falsificados en los mercados globales.
En nuestra experiencia trabajando con clientes de manufactura en los sectores automotriz, aeroespacial, de bienes de consumo y de maquinaria industrial, tres brechas de seguridad específicas se presentan con frecuencia. No se trata de descuidos puntuales, sino de problemas sistémicos que requieren pensamiento estratégico, alineación organizacional y una ejecución consistente para su resolución. Al abordar estas brechas de forma directa, los ejecutivos de manufactura, gerentes de planta y profesionales de TI/OT pueden reducir significativamente su perfil de riesgo y preparar sus instalaciones para un crecimiento seguro.
En este extenso artículo, detallaremos cada una de estas tres brechas, ilustraremos cómo pueden explotarse y ofreceremos recomendaciones concretas y mejores prácticas para reforzarlas. Tanto si es un CISO experimentado en una corporación multinacional como si es un director de operaciones en una fábrica regional, la información que se ofrece aquí está diseñada para ayudarle a priorizar sus inversiones en seguridad, desarrollar una operación más resiliente y anticiparse a las ciberamenazas en constante evolución.
Brecha n.° 1: Sistemas heredados y vulnerabilidades sin parches
Comprensión de los sistemas heredados en la fabricación
Los entornos de fabricación a menudo dependen de equipos diseñados para durar décadas. Desde brazos robóticos hasta controladores lógicos programables (PLC), estos sistemas podrían haber sido de última generación cuando se instalaron originalmente, pero con el tiempo, muchos se vuelven obsoletos. Este desafío se agrava por el hecho de que actualizar o reemplazar dichos sistemas no es tan sencillo como descargar un parche o cambiar una PC. Se trata de maquinaria especializada, dependencias complejas y posibles tiempos de inactividad de la producción que podrían costar millones de dólares.
Un "sistema heredado" no significa simplemente "hardware antiguo". También puede incluir plataformas de software que se ejecutan en sistemas operativos obsoletos, como Windows XP o versiones anteriores de kernels de Linux que ya no reciben actualizaciones de seguridad. Algunos equipos ICS heredados incluso utilizan protocolos propietarios que carecen de mecanismos modernos de cifrado o autenticación.
¿Por qué se mantienen los sistemas heredados?
Costo de reemplazo : el gasto de capital (CapEx) para maquinaria nueva o sistemas de control suele ser prohibitivo, especialmente si el equipo existente aún funciona de manera efectiva en términos de producción.
Interrupción de la producción : incluso unas pocas horas de inactividad en una línea de producción esencial pueden significar pérdidas financieras sustanciales.
Soporte limitado de proveedores : algunos proveedores OEM han cerrado o han dejado de proporcionar actualizaciones, lo que deja a los fabricantes con pocas opciones además de seguir operando sus sistemas heredados.
Mentalidad cultural : En algunas instalaciones, prevalece el mantra “Si no está roto, no lo arregles”, lo que lleva a demoras o a evitar actualizaciones.
Ejemplo real: un costoso ataque de ransomware
Consideremos el caso de un fabricante europeo de componentes electrónicos que fue víctima de una campaña de ransomware que explotaba una vulnerabilidad conocida de Windows SMB (comúnmente conocida como EternalBlue). La vulnerabilidad se había descubierto y corregido años antes, pero las máquinas críticas de la planta seguían ejecutando servidores Windows sin parchear debido a problemas de compatibilidad de aplicaciones y tiempos de inactividad.
Qué pasó :
Los atacantes obtuvieron acceso inicial a través de un correo electrónico de phishing dirigido a la estación de trabajo de un gerente de compras.
Una vez dentro, utilizaron el exploit EternalBlue para moverse lateralmente a través de la red.
En 48 horas, el ransomware cifró no sólo los datos corporativos sino también los sistemas SCADA utilizados para gestionar la producción.
Las líneas de producción estuvieron paralizadas durante casi una semana.
Resultado :
Pérdida financiera : La instalación estimó una pérdida de ingresos de casi 5 millones de dólares.
Costos de recuperación : la contratación de equipos de respuesta a incidentes, el pago de horas extras al personal de TI y la compra de nuevos servidores para reemplazar los equipos heredados comprometidos agregaron otro millón de dólares a la factura total.
Daño a la reputación : los envíos retrasados llevaron a clientes clave a cambiar de proveedores.
Lecciones aprendidas : El fabricante se dio cuenta de que ignorar parches y actualizaciones críticas en sistemas heredados por temor al tiempo de inactividad puede generar pérdidas exponencialmente mayores en un escenario de violación exitoso.
(Para obtener más información sobre exploits de ransomware similares, consulte el aviso de CISA sobre orientación y recursos de ransomware ).
Consecuencias de descuidar los sistemas heredados
Superficie de ataque ampliada : los sistemas sin parches suelen ser el eslabón más débil, lo que los convierte en objetivos principales incluso para atacantes moderadamente capacitados.
Interrupción operativa : el tiempo de inactividad del ICS puede propagarse por múltiples líneas de producción, lo que afecta la gestión del inventario, los envíos y el cumplimiento del cliente.
Incumplimiento normativo : Dependiendo de su sector, no proteger sus sistemas podría resultar en sanciones según regulaciones como el RGPD de la UE o los estándares NIST para contratistas federales en los EE. UU.
Aumento de los costos de los seguros : las primas de los seguros cibernéticos están aumentando constantemente, especialmente para las empresas que no pueden demostrar medidas de seguridad sólidas.
Cómo abordar las vulnerabilidades de los sistemas heredados
1. Realizar inventarios de activos y evaluaciones de riesgos periódicos
• Desarrollar un mapa completo de todos los equipos, versiones de software y dependencias.
• Evaluar la criticidad de cada activo para las operaciones y su potencial exposición a redes externas.
• Priorizar la aplicación de parches o la microsegmentación primero para los sistemas más vulnerables o críticos para el negocio.
• Recurso externo: La publicación especial 800-82 del NIST ofrece pautas para proteger los entornos ICS.
2. Adoptar una estrategia de migración gradual
• Si el reemplazo inmediato no es posible, planifique actualizaciones incrementales.
• Utilice soluciones de virtualización o emulación para extender la vida útil de aplicaciones críticas sin exponerlas directamente a Internet.
• Presupuestar proyectos de modernización como parte de su planificación estratégica a largo plazo.
3. Implementar parches virtuales
• Implementado en la capa de red, el parche virtual actúa como un escudo, bloqueando vulnerabilidades conocidas antes de que lleguen a un sistema sin parches.
• Esto se puede hacer mediante sistemas de prevención de intrusiones (IPS) o firewalls de aplicaciones web (WAF).
• Aunque no es una solución permanente, gana tiempo hasta que se puedan aplicar parches oficiales o actualizaciones del sistema.
4. Monitoreo continuo y búsqueda de amenazas
• Integrar herramientas de gestión de eventos e información de seguridad (SIEM) para rastrear registros de sistemas heredados.
• Utilice un monitoreo 24 horas al día, 7 días a la semana, ya sea internamente o a través de un Proveedor de Servicios de Seguridad Administrados (MSSP), para detectar anomalías de manera temprana.
• Realice ejercicios periódicos de búsqueda de amenazas centrándose en las vulnerabilidades conocidas en su pila heredada.
Al abordar sistemas heredados y sin parches, los fabricantes pueden eliminar algunas de las principales vías de acceso de los atacantes. Este paso fundamental no solo reduce la probabilidad de una vulneración exitosa, sino que también allana el camino para medidas de seguridad más avanzadas en el futuro.
Brecha n.° 2: Segmentación deficiente de la red y convergencia de TI/OT
El panorama cambiante de TI/OT
En muchas plantas de fabricación modernas, la línea entre las Tecnologías de la Información (TI) y la Tecnología Operativa (TO) se ha difuminado. Históricamente, los sistemas TO (aquellos que controlan la maquinaria, la robótica y los ICS) funcionaban como entornos aislados y propietarios. Sin embargo, el impulso a la transformación digital, las iniciativas de la Industria 4.0 y las capacidades de acceso remoto han propiciado una mayor interconectividad.
Por qué esto es importante :
• Mayor eficiencia, mayor riesgo : si bien los datos en tiempo real del taller pueden optimizar la producción y reducir costos, también crean una superficie de ataque ampliada.
• Los protocolos heredados se encuentran con las redes modernas : los protocolos OT (por ejemplo, Modbus, Profibus) nunca fueron diseñados teniendo en cuenta la ciberseguridad, lo que los hace vulnerables en el contexto conectado actual.
• Falta de segmentación : si las redes de TI y OT no están segmentadas adecuadamente, un solo compromiso en una PC de oficina podría significar un desastre para líneas de producción críticas.
Ejemplo real: Interrupción de la cadena de suministro por movimiento lateral
Un fabricante global de componentes aeroespaciales permitió a vendedores y proveedores acceder a su entorno OT para actualizaciones de inventario en tiempo real. Si bien esto agilizó las compras y redujo los plazos de entrega, también introdujo una grave brecha de seguridad. Las credenciales de red de un proveedor clave fueron comprometidas por atacantes que posteriormente accedieron lateralmente a la red OT de la empresa aeroespacial.
Qué pasó :
Los atacantes obtuvieron acceso a un portal de proveedores con protocolos de autenticación débiles.
Navegaron a través de unidades de red compartidas y descubrieron especificaciones de ingeniería para piezas aeroespaciales de alto valor.
Utilizando credenciales robadas, accedieron al entorno OT y extrajeron propiedad intelectual (PI).
La empresa descubrió la violación recién semanas después, cuando una actividad de registro sospechosa desencadenó una revisión.
Resultado :
Robo de propiedad intelectual : se robaron diseños de componentes aeroespaciales sensibles, lo que potencialmente permitió una producción falsificada o dio a los competidores una ventaja ilegal.
• Interrupción de la cadena de suministro : todo el portal de proveedores se cerró para realizar una revisión de seguridad completa, lo que provocó cuellos de botella en las adquisiciones.
• Desafíos regulatorios : como proveedor de defensa, la empresa enfrentó un escrutinio significativo por parte de agencias gubernamentales debido a posibles violaciones de la ITAR (Reglamento Internacional sobre Tráfico de Armas).
• Consecuencias financieras : más allá de los costos directos de la violación, la reputación de la marca se vio afectada entre los contratistas de defensa y los clientes globales.
(Para obtener orientación sobre el acceso remoto seguro a OT, revise las Recomendaciones de seguridad de ICS de CISA ).
Por qué persiste la mala segmentación y los riesgos que conlleva
• Complejidad percibida : muchos gerentes de planta temen que la segmentación de la red altere procesos de producción cuidadosamente calibrados.
• Experiencia limitada en ciberseguridad OT : es posible que el personal de TI tradicional no comprenda completamente los protocolos ICS especializados, lo que genera firewalls o reglas de segmentación configurados incorrectamente.
• Dependencias de proveedores : algunos proveedores de ICS exigen un acceso amplio y sin restricciones a los sistemas para soporte y mantenimiento, lo que hace que la segmentación sea más desafiante.
• Límites invisiblesEn muchas plantas, la misma infraestructura de red aloja tanto computadoras de oficina como dispositivos ICS, lo que deja poca claridad sobre dónde termina la red de TI y comienza la red OT.
Riesgos :
• Punto único de falla : una infección de malware en un dispositivo puede proliferar en todas las instalaciones si las redes son planas y no están segmentadas.
• Espionaje industrial : los atacantes pueden acceder a documentos de diseño confidenciales e inteligencia competitiva si pueden pasar de los sistemas de TI que almacenan IP a los entornos ICS que controlan la producción.
• Riesgos de seguridad : en casos extremos, los ICS comprometidos pueden provocar accidentes físicos si se alteran o desactivan los enclavamientos de seguridad.
Mejores prácticas para fortalecer la segmentación de la red
1. Realice una auditoría detallada de la red
• Identificar todas las zonas de red, subredes y dispositivos.
• Mapear flujos de datos entre sistemas de TI y OT, proveedores y servicios de terceros.
• Busque conexiones “robadas” o equipos de TI ocultos.
• Recurso externo: El estándar ISA/IEC 62443 proporciona un marco para segmentar redes industriales y controlar el acceso.
2. Implementar firewalls y detección de intrusiones
• Utilice firewalls de nivel industrial capaces de realizar una inspección profunda de paquetes para protocolos ICS.
• Coloque firewalls en cada unión entre diferentes zonas de red.
• Implementar sistemas de detección de intrusiones (IDS) diseñados para entornos OT que puedan reconocer patrones de tráfico inusuales.
3. Crear DMZ seguras
• Introducir una zona desmilitarizada (DMZ) entre las redes de TI y OT, que albergue únicamente los servicios necesarios, como historiadores de datos o puertas de enlace de acceso remoto.
• Restringir todo el tráfico entre TI y OT para que fluya a través de esta DMZ, monitoreada por estrictos controles de acceso.
4. Acceso basado en roles y confianza cero
• Adoptar el principio del mínimo privilegio, garantizando que cada usuario o dispositivo sólo pueda acceder a lo que necesita.
• Utilice Zero Trust Network Access (ZTNA) para evaluar continuamente la confianza del usuario y del dispositivo.
• Considere utilizar la microsegmentación de red para aislar aún más los componentes críticos del ICS.
5. Pruebas y validación periódicas
Realizar pruebas de penetración y evaluaciones de vulnerabilidad dirigidas a redes de TI y OT.
Realice ejercicios de equipo rojo en los que los profesionales de seguridad actúen como adversarios para probar sus defensas de segmentación.
Actualice y refine continuamente las reglas de firewall y las listas de control de acceso en función de los resultados de las pruebas.
Al segmentar eficazmente las redes y gestionar la convergencia de TI/TO, los fabricantes pueden reducir significativamente las oportunidades de movimiento lateral que aprovechan los atacantes. Esto no solo protege los sistemas de producción contra tiempos de inactividad, sino que también preserva la propiedad intelectual sensible y, por consiguiente, la integridad de la marca en un mercado global competitivo.
Brecha n.° 3: Falta de concientización y capacitación en ciberseguridad
El error humano como vector de ataque principal
Los correos electrónicos de phishing, las contraseñas débiles y las divulgaciones accidentales siguen siendo algunas de las formas más fáciles para que los atacantes vulneren las redes corporativas. Si bien las soluciones tecnológicas como los firewalls y la seguridad de endpoints pueden mitigar muchas amenazas, a menudo se vuelven ineficaces con un solo clic mal dirigido o cuando un empleado usa "password123" para su cuenta de administrador crítica.
Por qué los humanos son fundamentales :
Sistemas complejos : La interacción entre TI y OT significa que una amplia gama de empleados, desde el personal administrativo hasta los operadores de planta, tienen responsabilidades digitales.
Ingeniería social : los atacantes a menudo eluden barreras técnicas complejas explotando la naturaleza humana, como la curiosidad, la confianza en la autoridad o el miedo a las repercusiones por informar sobre actividades sospechosas.
Factores culturales : Algunas instalaciones de fabricación se centran demasiado en las métricas de producción, dejando poco tiempo o prioridad para los programas de capacitación y concientización sobre seguridad.
Ejemplo real: phishing que provocó tiempos de inactividad en la producción
Un fabricante multinacional de envases de bebidas empleaba a más de 3000 personas en varios departamentos. El equipo de TI había implementado una protección estándar para endpoints, pero los empleados nunca habían recibido capacitación formal en ciberseguridad. Los atacantes enviaron un correo electrónico de phishing que supuestamente provenía del director ejecutivo, con un enlace a "procedimientos de pago a proveedores actualizados".
Qué pasó :
Los empleados de contabilidad, compras e incluso de soporte de producción recibieron el correo electrónico.
Al menos 30 personas hicieron clic en el enlace y, sin saberlo, descargaron un keylogger.
En cuestión de días, los atacantes reunieron docenas de credenciales, incluidas cuentas privilegiadas que administraban el inventario y la programación.
Los atacantes instalaron ransomware en un sistema de programación fundamental, bloqueándolo y obligando a varias líneas a operar sin datos en tiempo real.
Resultado :
Retrasos en la producción : Se produjo confusión en el taller, donde los operadores de las máquinas tenían órdenes de trabajo obsoletas.
Impacto financiero : El fabricante estimó una pérdida de $2 millones en ganancias durante dos semanas, teniendo en cuenta tanto el tiempo de inactividad como el costo de restaurar los sistemas.
Desconfianza : Los empleados se sentían incómodos y cuestionaban el compromiso de la gerencia con la seguridad. Algunos comenzaron a perder la confianza en su uso diario de la tecnología.
(Para conocer las mejores prácticas sobre prevención de phishing, consulte el Grupo de trabajo antiphishing (APWG) ).
Barreras culturales y organizacionales para la concienciación sobre la ciberseguridad
Mentalidad de “No es mi trabajo” : muchos operadores de plantas ven la ciberseguridad como una responsabilidad de TI, sin darse cuenta de cómo sus acciones pueden abrir o cerrar la puerta a posibles amenazas.
Falta de capacitación atractiva : Los módulos en línea, aburridos y genéricos, rara vez modifican el comportamiento del usuario. Los empleados suelen verlo como un simple ejercicio de cumplir requisitos.
Altas tasas de rotación : los trabajadores temporales y los contratistas pueden no recibir el mismo nivel de capacitación y supervisión que los empleados permanentes.
Barreras del idioma : en instalaciones globales, la comunicación de políticas y procedimientos puede ser inconsistente si los materiales de capacitación no están localizados.
Construyendo una fuerza laboral consciente de la seguridad
Programas de formación a medida
Diseñar capacitación específica para roles de ejecutivos, personal de oficina, operadores de planta y proveedores externos.
Utilice ejemplos del mundo real que sean relevantes para las tareas diarias de cada departamento, como estafas en las facturas para finanzas o seguridad USB para operadores de máquinas.
Incorpore formatos interactivos (por ejemplo, cuestionarios, simulaciones) para mantener a los participantes interesados.
Simulaciones regulares de phishing
Envíe correos electrónicos de phishing simulados a los empleados para evaluar su respuesta.
Proporcione comentarios inmediatos cuando alguien hace clic o informa un correo electrónico sospechoso.
Realice un seguimiento de las métricas y recompense a los departamentos que muestren mejoras a lo largo del tiempo.
Crear una cultura de denuncia sin culpa
Incentive a los empleados a denunciar actividades sospechosas sin temor a represalias o vergüenza.
Establezca un canal claro y anónimo (como una línea directa por correo electrónico o un formulario web) para que los empleados informen incidentes rápidamente.
Reconozca y elogie a los empleados que detecten intentos de phishing o destaquen posibles vulnerabilidades de seguridad.
Recursos de formación multilingües y accesibles
Ofrezca materiales de seguridad en todos los idiomas relevantes utilizados por su fuerza laboral.
Utilice elementos visuales e infografías claras para empleados con distintos niveles de alfabetización o conocimientos tecnológicos.
Programe “charlas de herramientas” o “sesiones de seguridad” breves y frecuentes dedicadas a la ciberseguridad, tal como lo hacen muchas instalaciones con los temas de seguridad física.
Participación del liderazgo
Los altos ejecutivos y gerentes de planta deben respaldar y participar públicamente en iniciativas de ciberseguridad.
Asigne tiempo específico durante los turnos para la capacitación en seguridad, enfatizando que es una prioridad organizacional y no una ocurrencia de último momento.
Reconocer y recompensar a los empleados que siguen las mejores prácticas o ayudan a identificar vulnerabilidades.
Al aumentar la concienciación sobre ciberseguridad en todos los niveles de la organización, los fabricantes pueden reducir drásticamente la tasa de éxito de los ataques de phishing, el robo de credenciales y otros métodos de ingeniería social. La tecnología por sí sola no es suficiente; el factor humano sigue siendo una línea de defensa fundamental.
Conclusión: Cómo abordar las brechas de seguridad
Las instalaciones de fabricación se enfrentan a un panorama de amenazas excepcionalmente desafiante. El impulso continuo hacia la automatización, el mantenimiento predictivo y las tecnologías de fabricación inteligente abre nuevas vulnerabilidades que muchas organizaciones apenas comienzan a comprender. Si bien los ataques avanzados acaparan titulares, muchas infracciones aún ocurren debido a brechas de seguridad prevenibles, como sistemas heredados, una segmentación inadecuada de la red y la falta de concienciación del personal.
Al abordar sistemáticamente estas tres áreas, los fabricantes pueden mitigar gran parte de su riesgo cibernético. Esto no requiere una reforma repentina, sino un enfoque estratégico por fases que priorice los activos críticos, genere la aceptación de la organización e invierta en la combinación adecuada de tecnología, mejoras de procesos e iniciativas centradas en las personas.
Conclusiones clave :
Sistemas heredados y vulnerabilidades sin parchear : Realice inventarios periódicos, priorice la gestión de parches e implemente soluciones de parcheo virtuales según sea necesario. Desarrolle una hoja de ruta para actualizar o reemplazar sistemas obsoletos.
Segmentación de red y convergencia de TI/OT : Delimite claramente las redes de TI y OT, implemente firewalls de nivel industrial y cree zonas desmilitarizadas (DMZ) para el intercambio seguro de datos. Realice pruebas periódicas para validar la segmentación y adaptarla continuamente.
Concientización y capacitación del personal : Tratar la ciberseguridad como una responsabilidad compartida. Brindar capacitación atractiva y específica para cada puesto y crear una cultura donde los empleados se sientan cómodos al reportar posibles amenazas.
En un sector donde cada minuto de inactividad supone un impacto financiero significativo, una ciberseguridad eficaz ya no es opcional: es un imperativo estratégico. La capacidad de adaptarse rápidamente a un panorama de amenazas cambiante, sin sacrificar la productividad ni la calidad, definirá el éxito de la fabricación en la era digital.
Recursos adicionales y próximos pasos
1. Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST)
• Marco de ciberseguridad : ofrece un marco voluntario de estándares y mejores prácticas para gestionar el riesgo de ciberseguridad.
• NIST SP 800-82 : Guía detallada sobre la seguridad de los sistemas de control industrial.
2. Agencia de Ciberseguridad y Seguridad de Infraestructura (CISA)
• Avisos de seguridad de ICS : Avisos actualizados periódicamente sobre vulnerabilidades de ICS recientemente descubiertas y pasos de solución recomendados.
• Guía sobre ransomware : mejores prácticas para defenderse y responder a las campañas de ransomware.
3. Sociedad Internacional de Automatización (ISA)
• ISA/IEC 62443 : Una serie de normas para asegurar sistemas de control y automatización industrial.
• Ofrece programas de capacitación y certificaciones para profesionales de ciberseguridad ICS.
4. Instituto SANS
• Capacitación en seguridad ICS : cursos especializados para profesionales encargados de proteger los sistemas ICS y SCADA.
• Proporciona capacitación práctica y simulaciones.
5. Pasos organizativos
• Evaluación integral de riesgos : contrate una evaluación interna o de terceros para identificar vulnerabilidades prioritarias.
• Planificación de respuesta a incidentes : desarrollar y probar periódicamente un plan que cubra la detección, contención, erradicación y recuperación.
• Presupuesto estratégico : asignar recursos a la gestión de parches, proyectos de segmentación de red, programas de capacitación y herramientas de seguridad de próxima generación.
• Cultura y liderazgo : fomentar la colaboración entre los equipos de TI, OT y liderazgo, alineando los objetivos de seguridad con los objetivos comerciales más amplios.
Al aprovechar estos recursos y centrarse en las tres brechas de seguridad clave descritas en este artículo, los líderes de fabricación pueden reducir drásticamente el riesgo de un incidente de seguridad catastrófico. El camino hacia una ciberseguridad robusta es un proceso continuo de aprendizaje, adaptación e inversión. Empiece a abordar estas brechas ahora para proteger no solo sus resultados, sino también el éxito y la reputación futuros de sus operaciones de fabricación.
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